东京--( BUSINESS WIRE )--(美国商业资讯)--横河电机株式会社(TOKYO:6841)宣布推出OpreX TM资产营运和最佳化系列的解决方案Dynamic Real Time Optimizer。Dynamic Real Time Optimizer软体结合了第一原理模拟和多变数预测控制技术，可帮助最佳化工厂营运。

该整合解决方案采用横河电机的先进程序控制技术以及由位于英国的横河电机子公司KBC Advanced Technologies Limited(KBC，执行长：Andrew Howell)开发的产业知识和模拟技术。该解决方案使工厂能够快速回应动态变化的石油市场和产品市场状况，并提高生产率和利润率。

开发背景

先进程序控制系统可透过将温度、流量、压力和其他过程变数保持在设定范围内，并使它们尽可能接近其最佳值，从而提高产品产量和降低能耗，即使对于参数不易被常规控制系统控制的生产过程也是如此。这种先进控制系统越来越多地应用于炼油厂、石化厂、化工厂和天然气液化列车等设施。先进控制解决方案因为高经济价值而引起了人们的极大兴趣。

多变数先进控制系统可为工厂独立变数确定最佳值。这些最佳值是根据原料品质和价格、产品规格和价格以及能源成本等资讯计算得出的。在瞬息万变的市场中，先进控制系统可根据原材料特性、产品需求和经营条件的变化，即时最佳化工厂的营运。

利用我们的先进控制技术以及KBC的产业知识和模拟技术，我们能够使用严格的模型执行高精度的动态即时最佳化，以回应不断变化的工厂和市场状况。

特点

Dynamic Real Time Optimizer是采用KBC的Petro-SIM TM过程模拟平台(该平台包括线上使用功能)开发的，可以高精确度为工厂独立变数计算最佳值。该解决方案透过线上连接至控制系统和工厂资讯管理系统(PIMS)以获取资料，再进行案例研究模拟，以产生严格的模型并计算其他推断属性。根据这些模型和执行条件，最佳值透过应用数学程式设计*1计算得出，并由先进控制系统线上执行。

1. 以使用严格模型所执行的模拟为基础，进行多单元最佳化

在大型应用程式中，先进控制系统需要能够快速处理大量资料。先进控制和最佳化系统必须具有计算此类大型应用程式的最佳值所需的处理速度。但当今商用产品仅适用于中小型应用程式，并且只能最佳化单一过程单元的控制。横河电机的先进控制和估算平台*2能够进行高速处理，并且可以跨流程集中控制大型应用程式。Dynamic Real Time Optimizer使用该套件作为其操作平台，可实现多单元最佳化和控制。此外，由于Dynamic Real Time Optimizer软体使用了KBC的模拟技术，即使对于表现出非线性特征的反应过程，也可以获得高精确度的最佳值。

2. 更高可维护性的整合解决方案

由于操作条件变化、触媒活性变化和设施老化，先进控制和最佳化系统的性能会随着时间的流逝而降低。Dynamic Real Time Optimizer透过使用线上Petro-S IM模型，即使在工厂条件发生变化时也可以保持先进控制性能。该解决方案的结构使得维护先进控制和最佳化系统变得容易，让操作员能够在几乎不改变维护工作量的情况下实现最佳性能。

*1一种使用数学模型和电脑在给定规则范围内确定适当方法的方法

*2具有以下功能的软体套件：

-多变数模型预测控制(使用工厂回应的动态特征模型进行预测，根据该预测对多个变数进行控制)

-软感应，可根据温度、流量、压力和其他过程值即时估算品质

-计算客制化